Castable Tahan Api Untuk Rotary Kiln Semen

Castable Tahan Api Untuk Rotary Kiln Semen

1. Castable tahan api yang diperkuat serat baja untuk tempat pembakaran semen
Castable yang diperkuat serat baja terutama memasukkan serat baja tahan karat tahan panas ke dalam material, sehingga material tersebut memiliki kekuatan dan ketahanan guncangan termal yang lebih tinggi, sehingga meningkatkan ketahanan aus dan masa pakai material. Bahan ini terutama digunakan untuk bagian tahan aus suhu tinggi seperti mulut kiln, mulut pengumpanan, dermaga tahan aus, dan lapisan boiler pembangkit listrik.

2. Castable tahan api semen rendah untuk tempat pembakaran semen
Castable tahan api semen rendah terutama mencakup castable tahan api alumina tinggi, mullite dan korundum. Rangkaian produk ini memiliki karakteristik kekuatan tinggi, anti gerusan, ketahanan aus, dan kinerja luar biasa. Pada saat yang sama, bahan tersebut dapat dibuat menjadi cetakan tahan ledakan yang dipanggang dengan cepat sesuai dengan kebutuhan waktu memanggang pengguna.

3. Castable tahan alkali berkekuatan tinggi untuk tempat pembakaran semen
Castable tahan alkali berkekuatan tinggi memiliki ketahanan yang baik terhadap erosi oleh gas alkali dan terak, serta memiliki masa pakai yang lama. Bahan ini terutama digunakan untuk penutup pintu kiln, tungku dekomposisi, sistem pemanas awal, sistem manajemen, dll. Dan pelapis kiln industri lainnya.

Metode konstruksi castable aluminium tinggi dan semen rendah untuk lapisan tanur putar
Konstruksi castable aluminium tinggi dan semen rendah untuk lapisan tanur putar memerlukan perhatian khusus pada lima proses berikut:

1. Penentuan sambungan ekspansi
Berdasarkan pengalaman sebelumnya dalam menggunakan bahan castable aluminium tinggi dan semen rendah, sambungan ekspansi merupakan faktor kunci yang mempengaruhi masa pakai lapisan castable tanur putar. Sambungan ekspansi selama penuangan lapisan tanur putar ditentukan sebagai berikut:

(1) Sambungan melingkar: Bagian sepanjang 5 m, serat aluminium silikat 20 mm diapit di antara bahan cor, dan serat dipadatkan setelah pemuaian untuk menahan tegangan pemuaian.

(2) Sambungan datar: Setiap tiga strip castable diapit dengan kayu lapis sedalam 100 mm dalam arah keliling bagian dalam, dan sambungan dibiarkan di ujung kerja, sehingga totalnya menjadi 6 strip.

(3) Selama penuangan, 25 pin knalpot digunakan per meter persegi untuk melepaskan sejumlah tegangan ekspansi saat menguras kiln.

2. Penentuan suhu konstruksi
Suhu konstruksi yang sesuai untuk castable aluminium tinggi dan semen rendah adalah 10~30℃. Jika suhu lingkungan rendah, langkah-langkah berikut harus diambil:

(1) Tutup lingkungan konstruksi sekitar, tambahkan fasilitas pemanas, dan cegah pembekuan secara ketat.

(2) Gunakan air panas pada suhu 35-50℃ (ditentukan oleh getaran uji penuangan di tempat) untuk mencampur bahan.

3. Pencampuran
Tentukan banyaknya pengadukan dalam satu waktu sesuai dengan kapasitas pengaduk. Setelah jumlah pencampuran ditentukan, tambahkan bahan pengecoran ke dalam kantong dan paket kecil aditif di dalam kantong ke dalam mixer secara bersamaan. Pertama-tama nyalakan mixer hingga dry-mix selama 2~3 menit, kemudian tambahkan 4/5 air yang ditimbang terlebih dahulu, aduk selama 2~3 menit, lalu tentukan sisa 1/5 air sesuai dengan kekentalan lumpur. . Setelah tercampur sempurna, uji penuangan dilakukan, dan jumlah air yang ditambahkan ditentukan dalam kombinasi dengan situasi getaran dan bubur. Setelah jumlah air yang ditambahkan ditentukan, maka harus dikontrol dengan ketat. Sambil memastikan bahwa bubur dapat digetarkan, air harus ditambahkan sesedikit mungkin (jumlah referensi penambahan air untuk castable ini adalah 5,5%-6,2%).

4. Konstruksi
Waktu konstruksi castable aluminium tinggi dan semen rendah adalah sekitar 30 menit. Bahan yang mengalami dehidrasi atau kental tidak dapat tercampur dengan air dan harus dibuang. Gunakan batang getar untuk menggetarkan untuk mencapai pemadatan bubur. Batang yang bergetar harus dihindarkan untuk mencegah agar batang cadangan tidak aktif ketika batang yang bergetar rusak.
Konstruksi bahan yang dapat dicor harus dilakukan dalam bentuk strip di sepanjang sumbu tanur putar. Sebelum setiap strip dituangkan, permukaan konstruksi harus dibersihkan dan tidak ada debu, terak las, dan kotoran lainnya yang tertinggal. Pada saat yang sama, periksa apakah pengelasan jangkar dan perawatan cat permukaan aspal sudah pada tempatnya. Jika tidak, tindakan perbaikan harus diambil.
Pada konstruksi strip, konstruksi badan pengecoran strip harus dituangkan secara terbuka dari ekor kiln ke kepala kiln di bagian bawah badan kiln. Penopang templat harus dilakukan antara jangkar dan pelat baja. Pelat baja dan jangkarnya bertatahkan kuat dengan balok kayu. Tinggi bekisting penyangga 220mm, lebar 620mm, panjang 4-5m, dan sudut tengah 22,5°.
Konstruksi badan pengecoran kedua harus dilakukan setelah strip akhirnya dipasang dan cetakan dilepas. Di satu sisi, templat berbentuk busur digunakan untuk menutup pengecoran dari kepala kiln hingga ekor kiln. Selebihnya analog.
Saat bahan pengecoran digetarkan, lumpur yang sudah tercampur harus dimasukkan ke dalam cetakan ban sambil digetarkan. Waktu getaran harus dikontrol sehingga tidak ada gelembung yang terlihat jelas pada permukaan badan pengecoran. Waktu demoulding harus ditentukan oleh suhu sekitar lokasi konstruksi. Perlu dipastikan bahwa demoulding dilakukan setelah material pengecoran akhirnya mengeras dan memiliki kekuatan tertentu.

5. Memanggang lapisannya
Kualitas pemanggangan lapisan tanur putar secara langsung mempengaruhi masa pakai lapisan tersebut. Pada proses pemanggangan sebelumnya, karena kurangnya pengalaman yang matang dan metode yang baik, maka digunakan metode penyuntikan minyak berat untuk pembakaran pada proses pemanggangan suhu rendah, suhu sedang, dan suhu tinggi. Temperaturnya sulit dikendalikan: bila suhu perlu dikontrol di bawah 150℃, minyak berat tidak mudah terbakar; ketika suhu lebih tinggi dari 150℃, kecepatan pemanasan terlalu cepat, dan distribusi suhu di dalam kiln sangat tidak merata. Suhu lapisan tempat pembakaran minyak berat sekitar 350~500℃ lebih tinggi, sedangkan suhu bagian lainnya rendah. Dengan cara ini, lapisannya mudah pecah (lapisan yang dapat dicor sebelumnya pecah selama proses pemanggangan), sehingga mempengaruhi masa pakai lapisan tersebut.