Bahan Cor Tahan Api untuk Tungku Putar Semen

Bahan Cor Tahan Api untuk Tungku Putar Semen

1. Bahan cor tahan api yang diperkuat serat baja untuk tanur semen
Bahan cor yang diperkuat serat baja terutama menggunakan serat baja tahan karat tahan panas sebagai bahan, sehingga bahan tersebut memiliki kekuatan dan ketahanan terhadap guncangan termal yang lebih tinggi, sehingga meningkatkan ketahanan aus dan masa pakai bahan. Bahan ini terutama digunakan untuk bagian tahan aus suhu tinggi seperti mulut tungku, mulut pengumpanan, dermaga tahan aus, dan lapisan boiler pembangkit listrik.

2. Bahan tahan api cor rendah semen untuk tungku semen
Bahan tahan api cor dengan kandungan semen rendah terutama meliputi bahan tahan api cor dengan kandungan alumina tinggi, mullit, dan korundum. Seri produk ini memiliki karakteristik kekuatan tinggi, tahan gores, tahan aus, dan kinerja yang sangat baik. Pada saat yang sama, material ini dapat dibuat menjadi bahan tahan ledakan yang cepat dipanggang sesuai dengan persyaratan waktu pemanggangan pengguna.

3. Bahan cor tahan alkali berkekuatan tinggi untuk tungku semen
Material cor tahan alkali berkekuatan tinggi memiliki ketahanan yang baik terhadap erosi oleh gas alkali dan terak, serta memiliki masa pakai yang lama. Material ini terutama digunakan untuk penutup pintu tungku, tungku dekomposisi, sistem pemanas awal, sistem manajemen, dll., dan pelapis tungku industri lainnya.

Metode konstruksi bahan cor aluminium tinggi semen rendah untuk lapisan tungku putar.
Konstruksi material cor berkadar aluminium tinggi dan semen rendah untuk lapisan tungku putar memerlukan perhatian khusus pada lima proses berikut:

1. Penentuan sambungan ekspansi
Berdasarkan pengalaman sebelumnya dalam penggunaan bahan cor berkadar aluminium tinggi dan semen rendah, sambungan ekspansi merupakan faktor kunci yang memengaruhi masa pakai lapisan cor tungku putar. Sambungan ekspansi selama pengecoran lapisan tungku putar ditentukan sebagai berikut:

(1) Sambungan melingkar: bagian 5m, serat aluminium silikat 20mm diselipkan di antara bahan cor, dan serat dipadatkan setelah ekspansi untuk meredam tegangan ekspansi.

(2) Sambungan datar: Setiap tiga strip bahan cor diapit dengan kayu lapis setebal 100 mm pada arah keliling bagian dalam, dan sambungan dibiarkan pada ujung kerja, sehingga totalnya menjadi 6 strip.

(3) Selama pengecoran, 25 pin pembuangan digunakan per meter persegi untuk melepaskan sejumlah tegangan ekspansi tertentu saat mengeluarkan udara dari tungku.

2. Penentuan suhu konstruksi
Suhu konstruksi yang sesuai untuk bahan cor aluminium tinggi dan semen rendah adalah 10~30℃. Jika suhu lingkungan rendah, tindakan berikut harus diambil:

(1) Tutup lingkungan konstruksi sekitarnya, tambahkan fasilitas pemanas, dan cegah pembekuan secara ketat.

(2) Gunakan air panas pada suhu 35-50℃ (ditentukan berdasarkan uji getaran pengecoran di tempat) untuk mencampur bahan.

3. Pencampuran
Tentukan jumlah pencampuran sekaligus sesuai dengan kapasitas mixer. Setelah jumlah pencampuran ditentukan, tambahkan bahan pengecoran dalam kantong dan aditif kemasan kecil dalam kantong ke dalam mixer secara bersamaan. Pertama, nyalakan mixer untuk pencampuran kering selama 2-3 menit, kemudian tambahkan 4/5 dari air yang telah ditimbang terlebih dahulu, aduk selama 2-3 menit, dan kemudian tentukan sisa 1/5 air sesuai dengan viskositas lumpur. Setelah tercampur sempurna, lakukan pengecoran uji, dan jumlah air yang ditambahkan ditentukan dengan mempertimbangkan getaran dan kondisi bubur. Setelah jumlah air yang ditambahkan ditentukan, harus dikontrol secara ketat. Sambil memastikan bahwa bubur dapat digetarkan, air yang ditambahkan harus sesedikit mungkin (jumlah penambahan air referensi untuk bahan cor ini adalah 5,5%-6,2%).

4. Konstruksi
Waktu pengerjaan coran berkadar aluminium tinggi dan semen rendah sekitar 30 menit. Material yang mengalami dehidrasi atau pemadatan tidak dapat dicampur dengan air dan harus dibuang. Gunakan batang getar untuk menggetarkan agar mencapai pemadatan bubur. Batang getar harus disediakan agar batang cadangan tidak ikut teraktifkan jika batang getar yang utama rusak.
Konstruksi material cor harus dilakukan secara bertahap sepanjang sumbu tungku putar. Sebelum setiap pengecoran bertahap, permukaan konstruksi harus dibersihkan dan tidak boleh ada debu, terak las, dan puing-puing lainnya yang tertinggal. Pada saat yang sama, periksa apakah pengelasan jangkar dan perawatan cat aspal permukaan sudah tepat. Jika tidak, tindakan perbaikan harus dilakukan.
Pada konstruksi strip, konstruksi badan pengecoran strip harus dilakukan secara terbuka dari ekor tungku ke kepala tungku di bagian bawah badan tungku. Penopang cetakan harus dilakukan di antara jangkar dan pelat baja. Pelat baja dan jangkar ditancapkan dengan kuat menggunakan balok kayu. Tinggi bekisting penopang adalah 220 mm, lebar 620 mm, panjang 4-5 m, dan sudut tengah 22,5°.
Konstruksi badan pengecoran kedua harus dilakukan setelah strip akhirnya terpasang dan cetakan dilepas. Di satu sisi, templat berbentuk busur digunakan untuk menutup pengecoran dari kepala tungku ke ekor tungku. Selebihnya serupa.
Saat material pengecoran digetarkan, lumpur campuran harus ditambahkan ke dalam cetakan ban sambil digetarkan. Waktu getaran harus dikontrol agar tidak ada gelembung yang terlihat jelas di permukaan badan coran. Waktu pelepasan cetakan harus ditentukan oleh suhu lingkungan lokasi konstruksi. Penting untuk memastikan bahwa pelepasan cetakan dilakukan setelah material pengecoran benar-benar mengeras dan memiliki kekuatan tertentu.

5. Memanggang lapisan
Kualitas pembakaran lapisan tungku putar secara langsung memengaruhi masa pakai lapisan tersebut. Pada proses pembakaran sebelumnya, karena kurangnya pengalaman yang matang dan metode yang baik, metode injeksi minyak berat untuk pembakaran digunakan pada proses pembakaran suhu rendah, suhu menengah, dan suhu tinggi. Suhu sulit dikendalikan: ketika suhu perlu dikendalikan di bawah 150℃, minyak berat sulit terbakar; ketika suhu lebih tinggi dari 150℃, kecepatan pemanasan terlalu cepat, dan distribusi suhu di dalam tungku sangat tidak merata. Suhu lapisan tempat minyak berat terbakar sekitar 350~500℃ lebih tinggi, sedangkan suhu bagian lain rendah. Dengan cara ini, lapisan mudah pecah (lapisan cor sebelumnya pernah pecah selama proses pembakaran), yang memengaruhi masa pakai lapisan tersebut.